Eng
Главная Различное оборудование Промышленные испытания по обработке подшипниковых узлов насосных агрегатов Южно-...
Последний документ


Патент № 2415176


Научное руководство



Зуев Валерий Владимирович

Доктор геол.-минер. наук, академик РАЕН, автор четырех научных открытий, в которых выявлены новые энергетические подходы к объяснению и предсказанию физико-химических свойств минеральных и других кристаллических веществ

Рекомендательное письмо...


Кто на сайте
Сейчас 20 гостей онлайн
Промышленные испытания по обработке подшипниковых узлов насосных агрегатов Южно-Ягунского месторождения (ТПП «Когалымнефтегаз»)

Отчет
по обработке подшипниковых узлов насосных агрегатов

1. Проведены промышленные испытания технологии антифрикционного стекло-керамического покрытия (АСКП) на оборудовании Южно-Ягунского месторождения.
2. С использованием технологии АСКП обработаны подшипниковые узлы насосных агрегатов с приводами мощностью от 250 до 1600 кВт на: ДНС-1-АД1, АД2, АДЗ, АД5, АД7; ДНС-2- АД1, АД2; ДНС-3-АД1, АД2, АДЗ, АД4; ДНС-4-АД1, АД2, АДЗ, АД4, АД5, АД6, АД7; ДНС-5-АД1, АД2, АДЗ, АД4, АД5, АД6, АД7; КНС-1-СД2, СД4, СД5; КНС-4-СД1, СД2, СДЗ; УПСВ-АД10, АД11; ЦПС (п.в.)-АД1, АД2, АДЗ, АД4, АД5, АД6, АД7; ЦПС(нвп)-АД1, АД2, АДЗ, АД4 (сорок четыре агрегата).

Суть метода технологии АСКП по обработке подшипниковых узлов насосных агрегатов
За счёт абразивных свойств композиции (АСКП) с поверхности удаляется слой окислов металла и одновременно имеет место выравнивание рельефа. В процессе эксплуатации на поверхностях пар, в зонах контакта, посредством трения образуется поверхностный антифрикционный слой, выращенный на кристаллической решётке самого металла. Одновременно, в результате диффузии состава «АСКП» в глубину металла, улучшается структура его кристаллической решетки и тем самым упрочняется приповерхностный слой самого металла. В процессе эксплуатации образуется слой стекло-металлокерамики, толщина которого максимальна в местах наибольшей выработки металла.

Задачи решаемые при использовании АСКП:
– снижение коэффициента трения до fTP 0,0031-0,0073;
– упрочнение поверхностного слоя;
– восстановление геометрических размеров деталей, устранение люфтов;
– проведение ремонтно-восстановительных работ оборудования без их разборки;
– снижение затрат на ремонт технологического оборудования;
– снижение потребления электроэнергии.

Измерительная аппаратура
Измерительная аппаратура соответствует ГОСТ 22261-82.
В качестве измерительного оборудования использовался виброметр ВК-5 зав. №01100.

Осуществление контроля
Контроль осуществлялся в соответствии с ГОСТ 22261-82 виброметром ВК-5 зав. № 01100, методом в соответствии с ИСО 10816 и ГОСТ 20815-93 (МЭК 34-14-82) с использованием 70 мм щупа, в точках, расположенных в непосредственной близости от подшипников, которые недоступны при других способах крепления датчиков.
Контроль тока и напряжения осуществлялся по средствам телеметрии, снятие показаний счетчиков электроэнергии осуществлялся дежурным персоналом УЭЭСиЭО.

Выявлены по результатам анализа виброизмерений:
– дефекты крепления опор;
– расцентровка или несоосность сочлененных валов привода-насоса;
– бой вала из-за искривления линии вала или дефектов муфт;
– износ дорожки качения наружного кольца, износ дорожки качения внутреннего кольца, износ сепаратора;
– неравномерный натяг (перекос) крышек сальниковых уплотнений;
– ухудшение качества, старение или недостаток смазки;
– неоднородность потока жидкости;
– возбуждаемая вибрация в корпусе машины при пульсации давления в жидкости.

Рекомендации специалистов ООО «Нефтепродукт»:
– оперативный и эффективный вибродиагностический контроль подшипниковых узлов, вывод оборудования в ремонт по результатам диагностики и прогноза состояния;
– равномерная эксплуатационная загрузка насосного оборудования;
– производить центровку с использованием соответствующих технических средств, при центровке не использовать деформируемые прокладки из жести, фольги и т.д.;
– устранить влияние на показатели расцентровки изменений температурного режима агрегата;
– контроль центровки производить перед каждым пуском агрегата;
– при демонтаже вентилятора-крыльчатки ЭД использовать штатные съемники;
– проводить контроль жидкой смазки на количество механических примесей;
– проводить контроль качества слоистой смазки (срок годности, ГОСТ).

Результаты:
1. Сравнительный анализ технико-экономических параметров работы насосного оборудования до проведения обработки подшипниковых узлов с данными, полученными в результате промышленных испытаний, показывает:
1.1 Снижение вибрации подшипниковых узлов (дБ) составило от 1,3-12,7%, независимо от режимов эксплуатации насосных агрегатов.
1.2. Снижение температуры подшипниковых узлов на 2-7%.
1.3. Снижение потребляемой мощности электроэнергии составило от 1 до 6,16% (в зависимости от мощности) без учета погрешности штатных измерительных приборов и аппаратуры. Снижение потребления электроэнергии, приведенное к номинальной мощности электрооборудования, составило в среднем 3,4%.