Eng
Главная
Последний документ


Патент № 2415176


Научное руководство



Зуев Валерий Владимирович

Доктор геол.-минер. наук, академик РАЕН, автор четырех научных открытий, в которых выявлены новые энергетические подходы к объяснению и предсказанию физико-химических свойств минеральных и других кристаллических веществ

Рекомендательное письмо...


Кто на сайте
Сейчас 56 гостей онлайн
Различное оборудование


Восстановление подшипников насоса печи (ППН) котельной (ГУП «ТЭК СПб», 2013)

Восстановление виброхарактеристик подшипников насоса
печи прямого нагрева

(ГУП «ТЭК СПб», 2-я красносельская котельная)

По замерам Лаборатории вибродиагностики и балансировки оборудования (ЛВиБ) ГУП «ТЭК СПб» уровень вибрации печи прямого нагрева (агрегата ППН-3) привел к падению оценки возможностей по эксплуатации печи с "удовлетворительно" до "допустимо" с рекомендацией заменить подшипник насоса.

Таблица 1. Агрегат ППН-3. Описание 55/1470. Оценка "допустимо".
Замеры вибрации подшипников от 18.04.13 г.

Точка: 1 2 3 4
В 3,97 2,91 1,24 0,96
П 6,43 3,91 2,28 2,41
О 4,86 3,56 1,27 3,45

Состояние агрегата: принять меры по снижению вибрации.
Рекомендации: заменить подшипник насоса в т.1.

Повторный замер выполнен ЛВиБ 27.09.2013 после обработки подшипников агрегата ППН-3 композицией ТСК-СМ. Оценка по результатам вибродиагностики вернулась на уровень "удовлетворительно".

Таблица 2. Агрегат ППН-3. Описание 55/1470. Оценка "удовлетворительно".
Замеры вибрации подшипников от 27.09.13 г.

Точка: 1 2 3 4
В 1,21 1,66 1,01 0,66
П 1,57 1,93 1,92 2,49
О 1,44 2,06 1,06 1,78

Состояние агрегата: годен к эксплуатации.

 
Залечивание дефектов подшипников качения (ЧТУП «Прок-Логистика», 2013)

МАКРОСЪЕМКА
поверхностей подшипников качения после испытаний на машине трения

(ЧТУП «Прок-Логистика», Белоруссия)

ЧТУП «Прок-Логистика» проведён ряд исследований по установлению эффективности обработки двигателей, станков и другого оборудования. Помимо параметров экономии и общего улучшения работы этих агрегатов исследовались такие параметры как:
– увеличение толщины деталей;
– уменьшение и заглаживание дефектов;
– прочность нового слоя и его антифрикционные свойства.

Специально для испытаний была разработана машина трения под опорный подшипник. На ней проводились эксперименты по сравнению результатов применения материала в зависимости от концентрации, времени обработки, температурных режимов, нагрузки и т. д.

На первой фотографии можно увидеть как исчезает раковина и глубокая царапина на дорожке качения шарикового подшипника:
A – до обработки;
B – после 1 часа обработки;
C – после 2 часов обработки.

Дорожка подшипника качения (увеличение х600):
A – до обработки;
B – после обработки (отчётливо видна граница обработанной дорожки качения).

Царапина, проходящая через дорожку качения подшипника:
A – до обработки;
B – после обработки.

Глубокая раковина и царапина:
A – до обработки;
B – после обработки (глубина раковины не позволила её полностью перекрыть, но она уменьшилась в размерах и её края обработались составом, защитив от дальнейшего разрушения).

 
Обработка редуктора колесной пары вагонной тележки трамвая (ОАО «ПТМЗ», 2006)

АКТ
проведения опытных работ с применением «ТСК»-технологии
на редукторе колесной пары вагонной тележки трамвая

Вагонная тележка АВС-2005 (59Т00)

Таблица замеров изменения виброскорости (мм/сек) на фланцах редуктора и электродвигателя до обработки композицией ТСК-СМ и после обработки.

Таблица замеров изменения температуры на фланцах корпуса подшипников в °С. До обработки средняя температура на фланцах принята 76°С.

  1. Замеры виброскорости производились прибором ВК-5.
  2. Замеры температуры на корпусе редуктора производились термометром 9210 М4.
  3. Замеры производились в присутствии представителя «Заказчика».
  4. Виброскорость на корпусе в среднем снизилась на 52%.
  5. Температура на корпусе редуктора в среднем снизилась на 30°С.
  6. Напряжение – 160 вольт.
  7. Потребление тока постоянно – 50 ампер.

Выводы:

Введение композиции ТСК-СМ в масло вновь изготовленного редуктора позволило значительно повысить чистоту поверхности, уменьшить зазоры в парах трения, что в свою очередь резко снизило температуру поверхности редуктора до 30%, уменьшило значения виброскорости на корпусе редуктора в среднем до 52%, увеличит сроки эксплуатации подшипников. Данная композиция ТСК-СМ может быть применена при производстве редукторов и других узлов колесных пар.

 
Полигонные испытания модификатора трения на Кольской сверхглубокой скважине (г. Заполярный)

Результаты испытаний

По отчету МНТК «Механобр» об одном из первых полигонных испытаниях твердосмазочной композиции в подшипниковых узлах.

По проводимым совместно с МНТК «Механобр» работам, связанным с внедрением геоэнергетического модификатора трения (порошковой присадки к пластичным смазкам, изготовленной на базе сырья ГМК «Печенганикель»), получены следующие результаты.

Работа проводилась на Кольской сверхглубокой скважине (г. Заполярный). Смазка солидол с присадкой была заложена 18 апреля 1989 года в 6 подшипников № 308 автоэлеватора ЭА-500 (зав. № 520). По состоянию на 1 сентября 1990 года подшипники отработали около 1200 часов. В августе была проведена ревизия подшипниковых узлов и все подшипники находятся в работоспособном состоянии и пригодны для дальнейшей эксплуатации.

До использования смазки с присадкой срок службы подшипников в среднем составлял 600-700 часов, т. е. мы наблюдаем двухкратное увеличение ресурса. Так как подшипники работоспособны, то за ними продолжается наблюдение до следующей ревизии.

 
Промышленные испытания по обработке подшипниковых узлов насосных агрегатов Южно-Ягунского месторождения (ТПП «Когалымнефтегаз»)

Отчет
по обработке подшипниковых узлов насосных агрегатов

1. Проведены промышленные испытания технологии антифрикционного стекло-керамического покрытия (АСКП) на оборудовании Южно-Ягунского месторождения.
2. С использованием технологии АСКП обработаны подшипниковые узлы насосных агрегатов с приводами мощностью от 250 до 1600 кВт на: ДНС-1-АД1, АД2, АДЗ, АД5, АД7; ДНС-2- АД1, АД2; ДНС-3-АД1, АД2, АДЗ, АД4; ДНС-4-АД1, АД2, АДЗ, АД4, АД5, АД6, АД7; ДНС-5-АД1, АД2, АДЗ, АД4, АД5, АД6, АД7; КНС-1-СД2, СД4, СД5; КНС-4-СД1, СД2, СДЗ; УПСВ-АД10, АД11; ЦПС (п.в.)-АД1, АД2, АДЗ, АД4, АД5, АД6, АД7; ЦПС(нвп)-АД1, АД2, АДЗ, АД4 (сорок четыре агрегата).

Суть метода технологии АСКП по обработке подшипниковых узлов насосных агрегатов
За счёт абразивных свойств композиции (АСКП) с поверхности удаляется слой окислов металла и одновременно имеет место выравнивание рельефа. В процессе эксплуатации на поверхностях пар, в зонах контакта, посредством трения образуется поверхностный антифрикционный слой, выращенный на кристаллической решётке самого металла. Одновременно, в результате диффузии состава «АСКП» в глубину металла, улучшается структура его кристаллической решетки и тем самым упрочняется приповерхностный слой самого металла. В процессе эксплуатации образуется слой стекло-металлокерамики, толщина которого максимальна в местах наибольшей выработки металла.

Задачи решаемые при использовании АСКП:
– снижение коэффициента трения до fTP 0,0031-0,0073;
– упрочнение поверхностного слоя;
– восстановление геометрических размеров деталей, устранение люфтов;
– проведение ремонтно-восстановительных работ оборудования без их разборки;
– снижение затрат на ремонт технологического оборудования;
– снижение потребления электроэнергии.

Измерительная аппаратура
Измерительная аппаратура соответствует ГОСТ 22261-82.
В качестве измерительного оборудования использовался виброметр ВК-5 зав. №01100.

Осуществление контроля
Контроль осуществлялся в соответствии с ГОСТ 22261-82 виброметром ВК-5 зав. № 01100, методом в соответствии с ИСО 10816 и ГОСТ 20815-93 (МЭК 34-14-82) с использованием 70 мм щупа, в точках, расположенных в непосредственной близости от подшипников, которые недоступны при других способах крепления датчиков.
Контроль тока и напряжения осуществлялся по средствам телеметрии, снятие показаний счетчиков электроэнергии осуществлялся дежурным персоналом УЭЭСиЭО.

Выявлены по результатам анализа виброизмерений:
– дефекты крепления опор;
– расцентровка или несоосность сочлененных валов привода-насоса;
– бой вала из-за искривления линии вала или дефектов муфт;
– износ дорожки качения наружного кольца, износ дорожки качения внутреннего кольца, износ сепаратора;
– неравномерный натяг (перекос) крышек сальниковых уплотнений;
– ухудшение качества, старение или недостаток смазки;
– неоднородность потока жидкости;
– возбуждаемая вибрация в корпусе машины при пульсации давления в жидкости.

Рекомендации специалистов ООО «Нефтепродукт»:
– оперативный и эффективный вибродиагностический контроль подшипниковых узлов, вывод оборудования в ремонт по результатам диагностики и прогноза состояния;
– равномерная эксплуатационная загрузка насосного оборудования;
– производить центровку с использованием соответствующих технических средств, при центровке не использовать деформируемые прокладки из жести, фольги и т.д.;
– устранить влияние на показатели расцентровки изменений температурного режима агрегата;
– контроль центровки производить перед каждым пуском агрегата;
– при демонтаже вентилятора-крыльчатки ЭД использовать штатные съемники;
– проводить контроль жидкой смазки на количество механических примесей;
– проводить контроль качества слоистой смазки (срок годности, ГОСТ).

Результаты:
1. Сравнительный анализ технико-экономических параметров работы насосного оборудования до проведения обработки подшипниковых узлов с данными, полученными в результате промышленных испытаний, показывает:
1.1 Снижение вибрации подшипниковых узлов (дБ) составило от 1,3-12,7%, независимо от режимов эксплуатации насосных агрегатов.
1.2. Снижение температуры подшипниковых узлов на 2-7%.
1.3. Снижение потребляемой мощности электроэнергии составило от 1 до 6,16% (в зависимости от мощности) без учета погрешности штатных измерительных приборов и аппаратуры. Снижение потребления электроэнергии, приведенное к номинальной мощности электрооборудования, составило в среднем 3,4%.

 
« ПерваяПредыдущая123СледующаяПоследняя »

JPAGE_CURRENT_OF_TOTAL